Mejora del proceso de almacenamiento y final de línea productiva Viña Requingua

Abstract

Este proyecto de título se enfoca en la mejora del proceso de almacenamiento y final de línea en Viña Requingua, específicamente en paletizado, enfardado y traslado a bodega. El diagnóstico identificó como principales limitaciones la intervención manual en el paletizado y el tránsito de grúas horquilla en zonas productivas, factores que generan capacidad ociosa, detenciones, riesgos de seguridad y mermas. Se aplicaron herramientas como SIPOC, diagrama de Ishikawa, CTQ y matriz de criticidad, que permitieron priorizar problemas y establecer los indicadores más relevantes para productividad y seguridad. Los resultados mostraron que el tiempo de paletizado manual y la interacción entre grúas y operarios son los eventos de mayor criticidad. La propuesta incorpora un robot paletizador, una enfardadora automática y cintas transportadoras, junto con un rediseño del layout para segregar flujos y reducir riesgos. La solución se complementa con indicadores (KPI), procedimientos operativos estandarizados (SOP) y un plan de seguimiento que asegure la sostenibilidad de las mejoras. El análisis costo-beneficio evidencia que en el primer año los beneficios son moderados por el peso de la inversión inicial en equipos, obras civiles y capacitación. Sin embargo, al segundo año el retorno se consolida positivamente, con beneficios sostenibles por aumento de productividad, reducción de mermas y disminución de costos operativos. Se concluye que la automatización es una alternativa estratégica y viable para aprovechar la capacidad instalada, aumentar la competitividad y garantizar la continuidad de la planta en el mediano plazo.

This thesis project focuses on improving the storage and bottling end-ofline process at Viña Requingua, specifically in palletizing, wrapping, and warehouse transfer. The diagnostic identified manual palletizing and forklift traffic as the main limitations, generating idle capacity, stoppages, safety risks, and product losses. Tools such as SIPOC, Ishikawa diagram, CTQ, and a criticality matrix were applied to prioritize problems and define the most relevant indicators for productivity and safety. Results showed that manual palletizing time and forkliftoperator interaction were the most critical events. The proposal includes a palletizing robot, an automatic stretch wrapper, and conveyor belts, along with a redesigned layout to segregate flows and reduce risks. The solution is supported by Key Performance Indicators (KPIs), Standard Operating Procedures (SOPs), and a monitoring plan to ensure sustainability of improvements. The cost-benefit analysis shows that in the first year benefits are moderate due to the initial investment in equipment, civil works, and training. By the second year, however, the return consolidates positively, with sustainable gains from increased productivity, reduced losses, and lower operating costs. It is concluded that endof-line automation is a strategic and feasible alternative to fully utilize installed capacity, increase competitiveness, and ensure the plant’s continuity in the medium term.